Malzemelerin yönetim şekillerinin belirlenmesi: Önce ABC analizi yapılmasında fayda vardır. Hangi malzemelerin MRP net ihtiyacından, hangilerinin yeniden sipariş noktasından yönetileceğine karar verilmelidir.

ROP (ReOrderPoint-Yeniden Sipariş Noktası) belirlenmesi: Klasik formül ROP = (günlük talep x temin süresi) ile hesaplanabilir. Özellikle C grubu malzemelerin yönetiminde tercih edilebilir. Yani tutarı düşük ve büyük hacimli satınalma yapılan kalemlerde yönetim kolaylığı sağlar.

Parti miktarı: Parti miktarı hesabı genelde, ERP’den bağımsız, ayrı bir sorundur. Stok maliyeti ile sipariş&hazırlık maliyetini dengeleyecek bir değer belirlenmelidir.

MRP’nin sonsuz kapasite ile çalışması: Standart MRP mevcut tezgahlar üzerinde iş olup olmadığını değerlendirmez. Gerçekçi ve günlük saatlik planlama yapılmak isteniyorsa, kapasite çizelgeleme uygulamaları ile beraber düşünülmelidir.

Kapasite çizelgeleme: MRP sonucu oluşan yeni iş emirlerini ve açık iş emirlerini, tanımlanmış kurallara göre, mevcut durumu dikkate alarak, üretim başlangıç ve bitiş tarihlerini yeniden hesaplar. Başlamış üretim iş emirlerinin tarihlerine dokunmaz, buna dikkat edilmelidir. Ya da açılmış, uzun süreli bir iş emrini bölüp arasında iş yerleştirmez. Bu durumlar için, önceden açılması planlanan iş emri miktarını tekrar incelemek ve makul seviyelere çekmek doğru olacaktır. Özellikle sipariş gelmeden önce üretime başlanıyorsa, bu konu önem taşır. Ayrıca, bu uygulama ile boştaki tezgahlara ve personellere iş atama daha doğru hale gelir. İlaveten, benzer üretimler arası geçiş ilişkileri tanımlanarak, benzer işlerin peş peşe sıralanması sağlanarak, hazırlık kayıp zamanları minimuma indirilebilir. Tabiki bu sistemin işleyebilmesi için sistemdeki verilerin (zaman etütleri) doğru ve güncel olması önşarttır. İlaveten, yeni satış siparişi veya teklif üzerinden bir sanal iş emri açarak, yeni siparişe otomatik termin verme mümkün hale gelir.

Ayrı bir konu ise, üretimde kullanılacak ilgili satınalma siparişinin durumudur. Bu satınalma siparişinin termini değiştiğinde, ilgili tüketileceği iş emirlerinin tarihlerini de etkilemelidir, sistem bunları tekrar çizelgelemelidir veya uyarmalıdır. Pratikte yüzde yüz en iyi sonucu veren çözümü bulmak imkansız gibidir, gereğinden fazla enerji ve zaman kaybetmemek doğru olandır. Bu çalışmalarda kurallar belirlendikten sonra, belli kabuller yapmak daha etkili olacaktır.

Üst üste yüklemeler (overlapping): Bir makinede üretim başladıktan sonra, iş emri miktarının tümü bitmemiş olsa bile, üretimden çıkanlar, parça parça veya dolan kasalar bir sonraki istasyona gönderilerek ikinci operasyonun başlaması mümkün olur. Bu durumda, çizelgede merdiven basamağı görünümü geçersiz olur, basamaklar kesişir. Aşağıdaki şekilde görülmektedir. Bu yüzden “peş peşe operasyonlarda üst üste yükleme varsa, sonraki operasyon önceki operasyon başlangıç tarihinden, önceki operasyondaki bir kasadaki üretim miktarına denk gelen süre kadar sonra başlar” şeklinde bir tanımlama yapılabilir.



Şekil: Üst üste yükleme durumu

Ortak parça durumu: Özellikle toplu miktarda iş emri açılmasında dikkate alınmalıdır.

İş emri bölme: Devam eden bir iş emrinin kalan miktarı başka bir makinede yapılmak istendiğinde, bu özellik ile kalan miktar yeni bir iş emrine ayrılarak iş kolaylaştırılır.

Kaynaklar:
Kocaoğlu, Batuhan, 2013. Sektör deneyimleri
Dr. Batuhan Kocaoğlu
Okan Üniversitesi